Porsche Classic dostarcza części klasyków z drukarki 3D
„Tego elementu już nie produkujemy” – niedostępność części zamiennych to dla właścicieli rzadkich, klasycznych aut poważne wyzwanie. W najgorszym przypadku samochód może być nawet całkowicie niezdolny do jazdy. Porsche Classic, oddział firmy Porsche wyspecjalizowany w pojazdach zabytkowych, znalazł rozwiązanie tego problemu: wyjątkowo rzadkie, potrzebne w niewielkiej liczbie części produkuje przy użyciu drukarek 3D. Wszystkie elementy wytwarzane w procesie druku 3D spełniają wymagania w zakresie absolutnej wierności oryginalnej specyfikacji – zarówno z technicznego, jak i estetycznego punktu widzenia.
Oferta Porsche Classic obejmuje dziś około 52 tysięcy części. Jeśli danego elementu nie ma już w magazynie lub jeżeli zapasy magazynowe są niewielkie, jest on wytwarzany przy użyciu oryginalnych narzędzi. W przypadku większych wolumenów produkcja może wymagać zastosowania nowego sprzętu. Poważne wyzwanie – nawet dla ekspertów – stanowi jednak zapewnienie dostępności niektórych części zamiennych potrzebnych w bardzo niewielkiej liczbie. Wytwarzanie małych partii za pomocą nowych narzędzi byłoby w dużej mierze nieefektywne. Przed rozpoczęciem projektu produkcji danego komponentu Porsche Classic zawsze ocenia różnorodne metody jego realizacji.
Wysoka jakość, niskie koszty
Ponieważ jakość „addytywnych” procesów produkcji poprawia się wraz z ogólnym spadkiem ich kosztów, ta forma produkcji stanowi ekonomiczną alternatywę dla wytwarzania małych partii. Przykładowo, w ofercie nie są już dostępne widełki sprzęgła do Porsche 959. Z jednej strony ten wykonany z żeliwa szarego element podlega bardzo surowym wymogom jakościowym. Z drugiej klienci zamawiają go niezwykle rzadko, choćby z uwagi na fakt, że supersportowy model powstał w liczbie zaledwie 292 egzemplarzy. Jedynym wartym rozważenia procesem produkcyjnym byłoby tu selektywne topienie laserem (SLM).
Aby wyprodukować wspominanie widełki sprzęgła, w ramach skomputeryzowanego procesu na płytkę bazową nakłada się warstwę sproszkowanej stali narzędziowej o grubości mniejszej niż 0,1 mm. Następnie w obojętnej atmosferze wiązka światła laserowego topi proszek w określonych miejscach, tworząc stalową warstwę. W ten sposób, warstwa po warstwie, powstaje trójwymiarowy element. „Wydrukowane” widełki sprzęgła bez żadnych problemów zaliczają zarówno próbę nacisku z obciążeniem niemal 3 ton, jak i późniejsze badanie tomograficzne pod kątem wewnętrznych usterek. Nienaganną jakość oraz funkcjonalność komponentu potwierdzają praktyczne testy dźwigni zamontowanej w pojeździe testowym i szeroko zakrojone testy drogowe.
Porsche produkuje obecnie 8 elementów za pomocą drukarek 3D
Z uwagi na niezmiennie pozytywne jak dotąd rezultaty, Porsche wykorzystuje obecnie druk 3D do produkcji ośmiu innych elementów. Części te są wykonywane ze stali i stopów w procesach selektywnego topienia laserowego, a także z tworzyw sztucznych, przy użyciu drukarki SLS. Za skrótowcem „SLS” kryje się selektywne spiekanie laserem. Proces, w którym zbiornik podgrzewany jest do temperatury tuż poniżej temperatury topnienia, a plastikowy proszek zostaje w wybranych punktach utwardzony (spieczony) promieniem lasera. Wszystkie elementy podlegają przynajmniej tym samym wymogom jakościowym, jak te stosowane w pierwotnym okresie produkcji, chociaż zwykle spełniają jeszcze wyższe standardy. Dokładność rozmiaru i dopasowania zapewniają testy zamontowanej już części. Zależnie od obszaru zastosowania, elementy plastikowe wytwarza się z różnych materiałów. Tak samo jak oryginalne części, muszą być one odporne na działanie olejów, paliw, kwasów i światła.
Obecnie Porsche Classic sprawdza, czy druk 3D będzie odpowiedni do produkcji 20 kolejnych elementów. Korzyści: do rozpoczęcia produkcji wystarczą trójwymiarowe dane projektowe lub trójwymiarowy skan komponentu. Części mogą być wytwarzane zgodnie z zapotrzebowaniem, co eliminuje koszty narzędzi oraz przechowywania.
